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環形套筒活性石灰窯

環形套筒窯具有熱耗低,石灰活性度高,結構簡單,燃料適應性強的特點,與傳統的石灰窯相比,石灰在環形空間內煅燒,氣流分布更均勻,窯內無冷卻設備,故障率低,易于維護。適用于鋼鐵行業利用焦爐煤氣以及電石、化工行業利用電石爐尾氣等技術,生產高質量石灰。自動化控制完成,以達到提高石灰質量和節能的目的,從而煅燒出高質量的活性石灰。
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環形套筒窯
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產品描述

環形套筒窯具有熱耗低,石灰活性度高,結構簡單,燃料適應性強的特點,與傳統的石灰窯相比,石灰在環形空間內煅燒,氣流分布更均勻,窯內無冷卻設備,故障率低,易于維護。適用于鋼鐵行業利用焦爐煤氣以及電石、化工行業利用電石爐尾氣等技術,生產高質量石灰。自動化控制完成,以達到提高石灰質量和節能的目的,從而煅燒出高質量的活性石灰。

 

 

 

一、環形套筒窯的技術特性:

1、生產能力:我公司提供150t/d,300t/d,500t/d,600t/d規格環形套筒窯的設計和制造,生產能力可以在一定范圍內調節,均能夠實現穩定生產,不影響質量和消耗指標。

2、石灰石粒度:20~100mm,粒度范圍比1:3。

3、燃料種類:該窯可以采用天然氣、焦爐煤氣、電石爐尾氣、燃料油等作為燃料。

4、石灰產品:C02殘余量可做到不高于2%(24小時平均值),活性度大于360ml(4N,HCL法十分鐘)。

5、熱耗:最大限度的使用熱能,冷卻石灰和內套筒的熱空氣以及燃燒產生的部分煙氣通過引射器送入煅燒帶循環,在正常工作和公稱產量條件下,成品灰的熱耗不高于930kcal/kg。

6、作業率高:每年可以連續操作48周。

7、煅燒方式:逆流煅燒與并流煅燒相結合,不會使石灰過燒,又能夠保證石灰的充分分解,使石灰的活性度大大提高。

 

 

 

二、結構特點及工藝說明:

1、套筒窯由內、外筒組成。內筒與外筒同心布置,形成一個環形空間,石灰石就在該環形區域內煅燒。窯體自上而下分為預熱帶,逆流煅燒帶,并流煅燒帶和冷卻帶。

a)、上內套筒下進氣口至套筒窯上部廢氣出口為預熱帶,煅燒后的廢氣有70%經過預熱帶預熱石料。

b)、石灰石在套筒窯內煅燒的一個顯著特點是逆流煅燒和并流煅燒同時進行。套筒窯外殼上分布的兩層燃燒室將窯體分成兩個逆流操作的煅燒帶和一個并流操作的煅燒帶。上層燃燒室至下內套筒上端,以及上層燃燒室至下層燃燒室之間為兩個逆流煅燒帶,下層燃燒室至下內筒底部為順流煅燒帶。

c)、上燃燒室為不完全燃燒助燃空氣供給不足.只有50%左右。在廢氣引風機的作用下,不完全燃燒煙氣進入上部料層與來自下方含過剩空氣的氣流相遇,使不完全燃燒產物得到完全燃燒。這個區域即為上部煅燒帶。在此區域內其氣流方向與物料流動方向相反,逆流煅燒時,石灰石處于分解初期需要吸收大量熱量.所以一般不會產生過燒現象。

d)、下部燃燒室為完全燃燒,下燃燒室燃燒產生的高溫煙氣(溫度<1350℃)分成兩股:一股經中部煅燒帶、上部煅燒帶流向窯頂與來自上燃燒室的不完全燃燒氣體相遇:另一股氣流在下燃燒室噴射器的作用下往下走,形成并流煅燒帶。

2、并流煅燒是套筒窯整個煅燒工藝的關鍵,石灰最終在這個區域內燒成。高溫煙氣經料層煅燒石灰,然后從下內筒底部均布的循環氣體入口處進入下內筒:冷卻空氣從底部吸入窯內,被高溫石灰預熱后與高溫煙氣一起從下內筒入口處進入下內筒內。兩股氣流混合后稱為循環氣體(其中含有過剩空氣可以作為燃燒二次空氣),溫度一般為800-900℃。循環氣體經下內筒入口→下內筒頂部斗噴射器→下燃燒室料層→下內筒入口,如此循環往復。

3、在并流煅燒區.隨著物料向下流動,石灰石表面逐漸形成了CaO外殼,其吸熱性也變差,但恰好此時較貧化的燃料和空氣發生接觸燃燒。熱量供給較溫和,因此不會使CaO外殼過燒,又能使生芯繼續分解。

4、內套筒分上下兩個,上內筒懸掛在窯的頂部,下內筒位于整個豎窯的中下部位。上下內筒均為鍋爐鋼板卷制,共有兩層,兩層之間形成環隙,環隙內通空氣強制冷卻,內筒的內外兩側均砌耐火材料,耐火材料主要是鎂鋁尖晶石磚、高純莫來石、高鋁磚、粘土磚、高密度粘土磚等,根據砌筑部位的工作條件的不同分別選用。

5、通過以上設計,窯內壓力、氣流及溫度在環形截面及整個石灰石料層中得到了均衡分布,保證了石灰石焙燒的均勻性,提高了產品的質量,同時降低了產品單耗,與傳統石灰窯相比,設備對原料的適應性也更強。

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